Nova linha de montagem de caminhões pesados e semipesados da Iveco

Iniciativa triplica a capacidade de produção da montadora na fábrica de Sete Lagoas

A Iveco Latin America inaugurou na última quinta-feira, dia 17 de setembro, mais uma linha de montagem de caminhões pesados e semipesados em sua fábrica de Sete Lagoas (MG). Com a iniciativa, que demandou investimentos de R$ 80 milhões, a empresa passa a ter a capacidade de produzir até 20.000 unidades, triplicando o volume. No local, que possui uma área de 12.000 metros quadrados, serão montados os modelos de pesados Stralis, Trakker e Cursor, além dos semipesados Tector e EuroCargo.

Segundo o diretor Industrial, Angel Fiorito, a unidade foi concebida para operar seguindo os conceitos do World Class Manufacturing (WCM), que em português significa Produção de Classe Mundial. Adotado em todo o mundo pelo Grupo Fiat, o modelo estabelece as melhores práticas de produção industrial, visando eliminar quaisquer desperdícios – tempo, materiais e esforço humano. “O resultado é a simplicidade e a flexibilidade produtiva, maior segurança, ergonomia e agilidade para o trabalhador e maior qualidade final dos produtos”, diz.

O presidente, Marco Mazzu, ressalta outra vantagem obtida com a abertura da linha. “Cada caminhão é produzido de forma única, com especificações técnicas que garantem a montagem de cada veículo de acordo com a necessidade do cliente”, salienta.

Produção

Para a montagem da nova linha a Iveco estruturou uma equipe multifuncional. A ideia era que profissionais de diferentes áreas se reunissem e criassem uma proposta de produção, levando em consideração alguns pilares do WCM, como segurança do trabalho, análise de custos, melhoria focada, definição de atividades autônomas, manutenção planejada, gestão preventiva de equipamentos, controle da qualidade, logística e meio ambiente.

Baseada nestas premissas, a equipe propôs uma linha de montagem toda formada por células de produção sequenciais. De acordo com o coordenador do programa WCM em Sete Lagoas, Guillermo Chiabrando, os procedimentos, ferramentas, equipamentos, suprimento de peças, mecanização de processos e organização do tempo e do trabalho humano de cada célula foram os aspectos estudados com o objetivo de otimizá-los. “A linha de montagem ganhou um visual próprio, onde se destaca o amplo espaço de operação, a pouca concentração de materiais ao longo da linha e as centenas ferramentas e equipamentos diferentes e especiais, feitos sob medida para melhorar o trabalho”, salienta.

As linhas de montagem de cabine e chassi correm paralelamente da esquerda para a direita. Ao final de ambas, as duas partes convergem para uma terceira linha central que corre da direita para a esquerda. Neste momento, a cabine é afixada no chassi e acontece a montagem final dos caminhões. As três linhas somam 39 estações de trabalho e o tempo de trabalho em cada uma delas é de 13 minutos.

O abastecimento das células merece destaque. Isso porque, a partir da ordem de produção computadorizada as peças são organizadas de acordo com a característica individual de cada veículo a ser produzido no dia. Uma área específica para a separação e o sequenciamento de componentes foi criada em um galpão fora da linha de montagem. Além disso, o suprimento das linhas é realizado com a utilização combinada de metodologias já utilizadas, como o kanban, e kitting – um conjunto de peças é acomodado em uma única caixa e chega ao lado da linha, junto ao operador, permitindo que ele conclua o trabalho sem ter que se deslocar para buscar os itens.

Já a metodologia de sequenciamento é aplicada em peças de grande peso e dimensão. Os pneus, por exemplo, são separados em lotes individuais por veículo e são acomodados em racks especiais na ordem em que devem ser apanhados para serem instalados nos caminhões.

Equipamentos

Aliado ao layout, pensado e concebido a fim de facilitar a operação na fábrica, a companhia também adotou um sistema denominado Trilogic. O conceito estabelece a construção de equipamentos, sugeridos pelos funcionários da fábrica, que permitem a organização do local de trabalho e a ergonomia na execução das tarefas.

Entre os equipamentos construídos estão bancos com rodinhas e suportes acoplados para caixas de peças menores que visam facilitar o trabalho na parte frontal do caminhão. Além disso, cabideiros giratórios foram confeccionados a fim de facilitar o manuseio de peças como para-lamas e entradas de ar, itens leves, mas que possuem grandes dimensões. Já os para-brisas, são estocados em gavetas verticais produzidas de lona, evitando danos na superfície de vidro.

Fábrica

A fábrica da Iveco em Sete Lagoas produz, além de caminhões pesados e semipesados, 27 modelos da família de caminhões leve Daily e o comercial leve Ducato. Com a nova unidade, a expectativa é que a planta monte por ano um total de 70.000 veículos. No complexo industrial, também está instalada a fábrica de motores diesel operada pela FPT, assim como a Iveco, pertencente ao Grupo Fiat.

www.iveco.com.br