ZF implanta Automated Guided Vehicle na unidade fabril de Sorocaba

A ZF implantou em sua planta fabril em Sorocaba (SP) um Automated Guided Vehicle (AGV) que suportam o transporte de produtos como transmissões, eixos, além de componentes para manufatura dentro e entre os prédios da unidade de forma completamente autônoma. O projeto faz parte da estratégia da companhia de tornar seus processos mais alinhados aos princípios da indústria 4.0 e de automação.

A novidade é flexível e opera em ambientes de alta complexidade, onde há o trânsito de pessoas e veículos, com destinos variáveis de movimentações de cargas. A idealização foi em 2019 e desenvolvida pela área de logística da planta da ZF de Sorocaba, a primeira do grupo no mundo a implementar essa tecnologia com interface para áreas externas. Em 2020, a infraestrutura da unidade foi adaptada para receber esses veículos. O primeiro deles começou a operar em janeiro de 2021, sendo que os quatro AGV passaram a funcionar simultaneamente dois meses depois.

De acordo com o gerente Sênior de Logística da ZF América do Sul, Marco Contó, além dos processos de automação e digitalização, previsões futuras de ampliação da complexidade logística e de toda a operação da ZF América do Sul para os próximos anos, foram os grandes impulsionadores para a criação e implementação do novo projeto dentro da unidade, que trouxe um aumento de 31,8% de produtividade na movimentação de cargas e redução de 94,6% na variabilidade do tempo de entrega dos materiais.

“Após uma série de estudos, definimos o escopo e seguimos para a implementação, realizando workshops, simulações via computador e exercícios em que foram consideradas variantes como distâncias, rotas, quantidades de materiais a serem transportados, pontos de paradas, áreas externas, entre outras”, diz o gerente de Logística da unidade, Renan Rêgo.

Processo

Segundo o gerente de Logística, um dos maiores desafios na concepção do projeto foi a operação em áreas externas. “Tivemos que levar em consideração um ambiente com variantes totalmente imprevisíveis, como o trânsito de veículos externos dos mais variados tipos e tamanhos, além de pessoas, condições climáticas diversas e intempéries. Todos esses detalhes foram amplamente estudados e analisados exaustivamente para que a operação tivesse sucesso”, diz Rêgo.

Ao implantar a tecnologia, levou-se ainda em consideração o funcionamento dos veículos em meio a uma grande operação industrial e ao trânsito interno da unidade. “A preocupação foi de iniciar e manter em funcionamento um projeto dessa envergadura em paralelo ao andamento normal das atividades fabris, considerando a interação desses veículos com os colaboradores e a necessidade absoluta da preservação da segurança de todos e da operação como um todo”, relata o gerente da unidade.

Já Contó, gerente Sênior de Logística da ZF América do Sul, afirma que a companhia concluiu que a adoção foi altamente positiva, pois trouxe mais precisão e eficiência na operação logística, além de mais confiabilidade e produtividade à unidade industrial. “Tudo isso sem falar na maior segurança aos colaboradores. O projeto é destaque internacional no Grupo ZF e a experiência tem sido compartilhada visando oportunidades de implantação em outras plantas.”

Operação

A empresa instalou mais de 500 sensores no piso e definem como será o percurso dos veículos. A ZF conta atualmente com quatro veículos autônomos que transitam simultaneamente, cada um com até cinco vagões. A capacidade de cada equipamento é de cinco toneladas por viagem.

Os veículos guiam-se por meio de um fio indutivo instalado no solo em todo o trajeto. Para identificar os obstáculos, sensores foram instalados na parte inferior e superior do equipamento, que capta uma distância de até 10 metros à frente ou lateralmente, com uma abertura de 210 graus. Ou seja, é possível identificar pessoas, objetos, paredes, entre outras possíveis obstruções. Ao detectar qualquer uma delas em seu caminho, o AGV aciona a emergência, para e emite um alerta sonoro. Entra então em cena o operador, especialmente treinado e que verifica a situação. Para funcionar, mais de 500 sensores (tags) foram instalados no piso,  completando um total de dois quilômetros de percurso.

Para cada uma das tags há uma definição de velocidade, raio de ação, e tudo o que o veículo deve ou não fazer. Os sensores são determinantes para o êxito do projeto, pois consideram variantes como áreas externas, piso plano, velocidade máxima, curvas e paredes. A flexibilidade, de acordo com a empresa, é uma das grandes vantagens do AGV, uma vez que é possível alterar trajetos a qualquer momento, de acordo com a necessidade de cada operação, completa.

“Os veículos autônomos da ZF podem chegar até 14 quilômetros por hora, mas por segurança, estão programados para operar em velocidades reduzidas, de acordo com o trecho e a complexidade oferecida pelo ambiente”, explica Rêgo.  O carregamento da bateria do equipamento é realizado em cinco pontos de parada. Em nenhum momento é preciso interromper a operação, pois sua capacidade de movimentação é de 24 horas por dia.