Termomecanica desenvolve projeto para a automatização da logística

A Termomecanica, empresa que atua no setor de transformação de Cobre e suas ligas, em produtos semielaborados e acabados, está implementando um projeto de automatização da gestão de armazenamento e logística, em sua fábrica em São Bernardo do Campo (SP). A meta com a ação é tornar a rotina do armazém mais produtiva e eficaz.

Programadas para acontecer em duas fases, as inciativas contemplam técnicas de armazenamento e gestão do conhecimento e um sistema de picking automático, que proporcionarão, ao final do projeto, ganhos de produtividade para a Termomecanica. A ideia é a governança total do processo, com acompanhamento e rastreamento, desde a venda, checagem da disponibilidade em estoque, separação dos pedidos, até a entrega do material ao cliente.

“Esse projeto, que foi desenvolvido conjuntamente pelas áreas de tecnologia da informação, industrial e logística, vai bem além do desenvolvimento de sistema de armazenamento, picking e packing. Trata-se de uma iniciativa que se encaixa dentro da visão de digitização da Termomecanica, que consiste na aplicação de tecnologia somada ao conhecimento das pessoas para tornar o processo como todo o mais digital e automatizado possível”, diz o Superintendente de TI, Walter Sanches.

Já o gestor de sistemas da Termomecanica, Edilson Lopes, explica que um estudo de todo o processo de logística permitiu mapear as etapas e entender como as decisões são tomadas e em qual instância isso ocorre. “Essa parte do processo foi fundamental para conseguirmos realizar a gestão do conhecimento e acelerar o processo, além de torná-lo mais seguro. Afinal, o processamento automático de várias informações, após a revisão do processo, evita erros humanos, como as trocas indevidas de material, o que já aconteceu em algumas situações.”

Na opinião do gestor da área de logística, Bruno Vianna, o diferencial do projeto foi também o principal desafio, ou seja, colocar tudo aquilo que estava na “cabeça” dos colaboradores em um fluxo lógico, com regras estabelecidas para todas as situações previstas. Além disso, completa o executivo, como se trata de um processo muito abrangente, moroso e que envolve muitas áreas, após o mapeamento foram identificadas necessidades de alterações significativas na rotina de trabalho de inúmeros setores, como, por exemplo, produção, faturamento, vendas, entre outros.

“Antes de iniciarmos o projeto, o processo era totalmente manual. A partir de agora, as decisões que eram tomadas por pessoas passam a ser automatizadas e controladas. Os materiais são identificados, por meio de etiquetas, e direcionados para onde devem ser estocados e em que posição. Desta forma, quando a venda é feita, fica mais rápido localizar o produto, saber se ele já está em estoque ou precisa ser produzido e preparar o pedido”, ressalta Vianna.

A separação de pedidos é uma atividade de logística intensa, morosa e bastante custosa, justamente por demandar muito tempo, mão de obra e recursos. Nesse sentido, os sistemas de picking automático aprimoram os processos, otimizando o tempo para a realização dos procedimentos no que diz respeito ao recolhimento e separação de pedidos. Com a finalização do projeto, o processamento será feito com mais agilidade e qualidade, gerando uma vantagem competitiva para o negócio.

De acordo com dados da empresa, o tempo de processamento de pedido na área de logística demora em média 24 horas para materiais unitizados e 48 horas para materiais a granel. Com o picking automático, para os materiais unitizados, este tempo será eliminado. Já com relação aos materiais a granel, o ganho será de aproximadamente 30 minutos, pois ainda existirá o processo de separação manual de barras.

Outras mudanças, como mais agilidade no processo de inventário, melhor aproveitamento do estoque para atendimento aos pedidos dos clientes e otimização do fluxo de materiais, também merecem ser ressaltadas, pois ajudam a garantir uma entrega mais rápida e um melhor atendimento aos clientes.