Nova embalagem traz economia ao fluxo de peças da Volkswagen

A idéia de uma nova embalagem começou a ser cogitada já quando da decisão sobre onde seriam produzidas as peças, como conta Luiz Antonio Pratali, supervisor do Departamento de Planejamento de Processos – Fluxo de Materiais e Equipamentos, da Volkswagen para o segmento Power Train, que engloba eixos, motores e transmissões dos veículos da montadora alemã.

"Estudamos por um ano até decidir o site que iria produzir esta peça. Em função das novas tendências de utilizar plantas mais enxutas, optamos por não produzi-las aqui na fábrica de São Bernardo e escolhemos Córdoba. Com a distância entre ambas, a parte de transporte e fluxo de materiais ganhou muita relevância, e a embalagem desempenha um papel importante neste processo", explica o supervisor, dizendo que a decisão por Córdoba exigiu fortes estudos de logística.

No tocante à embalagem, levou-se em consideração o peso para o melhor aproveitamento dos veículos utilizados no transporte. "As carretas vêm com plena carga e, quanto mais leve a embalagem, mais peças podemos transportar", diz Pratali.

A nova embalagem substitui algumas partes metálicas por separadores de material plástico reciclável (PAD) e adotou estrutura metálica com perfil estampado em aço especial (com zincagem eletrolítica), que resultou numa relação carga/embalagem de apenas 9% de peso por viagem, considerada excepcional.

Pesa 180 kg e tem capacidade para transportar 54 unidades, enquanto que a antiga pesava 350 kg e transportava apenas 32 unidades. Cada transmissão pesa em torno de 31 kg, o que reforça a importância de uma embalagem mais leve.

Além do melhor aproveitamento das carretas, a nova embalagem trouxe outros ganhos. Como parte da estrutura metálica foi substituída por plástico, houve redução de investimento em racks de R$ 630 mil, pois o preço da embalagem acompanha o preço do aço. Além disso, a maior capacidade de armazenagem de peças redundou em necessidade de menos embalagens, reduzindo em R$ 540 mil anuais os gastos da montadora com este item.

Hoje, a Volkswagen tem um fluxo diário de cerca de 600 jogos entre Brasil e Argentina, e a idéia é chegar a 1.000 jogos, completando um fluxo anual de 250 mil transmissões. "Temos a vantagem de poder implementar as novas embalagens paulatinamente, na medida do aumento de produção esperado para o modelo e também em função de novos produtos", diz Pratali. Atualmente, a produção do Polo é de aproximadamente 50 mil unidades/ano, mas a transmissão também é utilizada na produção do Golf, que é feita na fábrica de Curitiba.

Outro ganho foi na segurança e ergonomia para os operadores, pois os separadores exigem muito manuseio na saída em Córdoba e na entrada da linha aqui, e os antigos separadores metálicos, além de mais pesados, traziam maiores riscos de danos às peças.

Os separadores plásticos têm ainda a vantagem de, no transporte de retorno, serem empilháveis, encaixando-se uns nos outros e ocupando menos espaço, na relação de quatro para um em relação ao volume carregado com as peças. "Os resultados que obtivemos com esta embalagem foram realmente surpreendentes", comemora Pratali.

O desenvolvimento das embalagens foi feito por três empresas brasileiras, Estrutezza e Brackt, para a parte metálica, e MR-Modelações, para as bandejas vacuoformadas. Já para a fabricação foi realizada uma concorrência internacional dentro do global sourcing da VW e a produção acabou sendo dividida entre uma empresa argentina, a Antonel, que faz a parte metálica, e a brasileira PLM, responsável pela parte plástica.